焙烧过程对氧化铝粒度影响的研究

超 范(云南文山铝业有限公司，中国)
仕照 浦(云南文山铝业有限公司，中国)
汪滑 钟(云南文山铝业有限公司，中国)

摘要

粒度是氧化铝质量物理指标之一，部分企业冶金级氧化铝质量标准中一级品氧化铝粒度要求≤15%。从焙烧过程来看粒度主要受几方面影响：一是焙烧过程中主炉温度变化的影响，二是系统风量及流速的影响，三是氧化铝输送过程中的摩擦碰撞的影响。论文通过研究焙烧过程对氧化铝粒度的影响，分析在焙烧过程中主炉温度及系统流速、输送压力流速对氧化铝粒度的影响，通过研究后采取相对应的措施减少氧化铝粒度的破损，提高产品质量。论文所指粒度均为氧化铝≤–45μm含量。

关键词

焙烧；粒度；主炉温度；流速；风量；风压

参考

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黄克锋,田伟,蔡山山.浅谈降低焙烧炉氧化铝破损率的方法[C]//2011河南有色金属工业科技创新会议,2011.6kPa时比输送压力3.5kPa时粒度破损上升了2.11%；从7#溜槽不同输送压力看，输送压力6kPa时比输送压力3.5kPa时粒度破损上升了1.31%；通过实验，可以确定氧化铝输送压力高，输送速度过快会加大颗粒与颗粒之间的摩擦、碰撞，颗粒与溜槽壁的摩擦、碰撞，导致氧化铝粒度破损上升。措施：把1-5#和2-5#溜槽供风管串联起来，改用一台离心风机供风；同时把6#和7#溜槽停一台离心风机，把串联阀门打开，用一台离心风机供风，2台离心风机满负荷运行，就能满足4条溜槽所需风量，就可以把氧化铝输送压力由6kPa降低至3.5kPa左右，从而降低氧化铝粒度破损。6 焙烧燃料对氧化铝粒度的影响 目前3#焙烧炉可以使用天然气和煤气作为燃料。2024年8月份3#炉分别使用天然气、煤气和天然气-煤气混烧进行试验，采用不同燃料烧出氧化铝粒度进行统计。烧天然气氧化铝的破损量比烧煤气的破损量平均低了3.14%。天然气-煤气混烧的粒度比只烧煤气的破损平均低1.31%。在不需要三台焙烧炉满月满负荷生产的情况下，应选择1#、3#焙烧炉满月满负荷运行，使用2#焙烧炉来波动运行调整月产量，3#焙烧炉采用天然气和煤气混烧。但从燃气制备的角度来说，1#、2#焙烧炉烧煤气，气化炉的操作需要平稳减少波动，满负荷运行热值高，频繁调整气化炉导致使用周期缩短，且气化炉调整周期较长，3#焙烧炉使用天然气可随时对燃料量进行调整，恢复较快。通过以上5个对策的技改和实施后，作业部对焙烧炉焙烧过程粒度破损数据进行跟踪统计，统计结果如表5所示。由表5可以看出，通过本次课题研究实施一系列措施后，氧化铝产品破损率由一季度10.0%逐步下降至7.3%左右。表 4 氧化铝输送不同压力实验数据统计表日期输送压力6kPa输送压力3.5kPa6#溜槽（2#炉）-45um粒度%7#溜槽（1#炉）-45um粒度%6#溜槽（2#炉）-45um粒度%7#溜槽（1#炉）-45um粒度%8.2519.8718.0717.8716.008.2622.7718.7320.6717.308.2721.2317.6719.7016.478.2821.4317.0018.5015.378.2921.7317.1020.5316.708.3023.4016.7720.5015.67平均值21.7417.5619.6316.25表 5 2024 年 1—7 月焙烧炉粒度及破损量统计表日期C盘AH粒度%AB盘AH粒度%1#炉粒度%1#炉破损率%2#炉粒度%2#炉破损率%3#炉粒度%3#炉破损率%1月6.709.0019.7010.5022.2013.1014.506.202月6.017.1017.1510.1020.4013.3013.907.803月5.145.2514.309.0117.4012.4813.107.904月5.565.9513.007.1316.7010.1012.607.015月6.568.0113.405.4718.5810.2012.906.306月6.378.5014.706.3019.2010.7012.555.997月6.508.0713.905.9018.2710.1012.505.90平均7.4115.167.7718.9011.4013.156.72注：1#、2#焙烧炉用A、B盘AH粒度计算破损率，3#焙烧炉用C盘AH粒度计算破损率。

DOI: http://dx.doi.org/10.12345/hgyjxjz.v2i10.21512